2.一體化生物復合乳液研制

2.1實驗儀器與材料

YK-1L型乳化反應儀；均質剪切乳化機；引發劑微量注射泵；數顯恒溫水浴鍋；冷卻循環水浴鍋；0.6、0.8 mm烏氏黏度計；分析天平；JB50-D型立式電動攪拌器；數顯六速旋轉黏度計；芬蘭Kibron表界面張力儀；DZF真空干燥箱；離心機；管路摩阻測定儀；哈克RS6000流變儀；定制帶刻度沉砂實驗管。

丙烯酰胺（AM）、丙烯酸鈉（AANa）、Span80、OP-10、氯化鉀、氫氧化鈉、過硫酸鉀，亞硫酸鈉，分析純（成都科龍化工試劑廠）；AMPS，工業品（山東壽光潤德化工有限公司）；微電荷單體、小分子改性生物單體、助排劑原液，工業品（四川申和新材料科技有限公司）；輕質白油，工業品（西安藍翔化工有限公司）；氮氣，99.99%（成都晨源氣體有限公司）；MOA-3，工業品（海安臨沂國力化工有限公司）；甲醇、丙酮，分析純（天津風船化學試劑科技有限公司）；配液水，新都自來水。

2.2制備方法

水相制備：設置冷卻循環水浴鍋20±0.5℃，放入配料容器，向容器中加入反應體系所需去離子水總量的85%，再加入AM、AANa、AMPS、小分子生物單體和氯化鉀，攪拌溶解均勻制得水相1，待用；向燒杯中加入體系所需去離子水總量的5%，再加入微電荷單體攪拌溶解均勻制得水相2，待用。連續相制備：向乳化反應儀中加入白油、Span80、OP-10和MOA-3，攪拌均勻制得連續相。乳化反應液制備：對乳化反應儀夾層進行冷卻水循環，維持溫度在20±0.5℃，將水相1緩慢加入乳化反應儀與連續相混合，控制攪拌速度在2500 r/min，通入99.99%純度的氮氣，待水相1轉移1/3時開啟均質剪切乳化機，水相1轉移完畢后攪拌、乳化30 min，再向反應儀中加入水相2，持續攪拌、乳化剪切60 min，制得乳化反應液。引發劑配制：用體系所用去離子水總量的3%配制過硫酸鉀溶液制得引發劑1號，待用；用去離子水總量的5%配制亞硫酸氫鈉溶液制得引發劑2號，加入到引發劑微量注射泵中。聚合反應控制：設置攪拌速度500 r/min，持續通氮氣（速度30 L/min）30 min～60 min后，向乳化反應液中一次性加入引發劑1號，攪拌10 min～15 min，再利用電腦控制系統調節引發劑微量注射泵滴加引發劑2號，整個引發聚合過程中，通過調節引發劑加入速度和冷卻水循環，使升溫速度始終保持在10 s～15 s/0.1℃之間，反應溫度最高控制在30℃。后燃燒：采用剩余2%的去離子水制備濃度為10%的引發劑2號溶液，在聚合反應3.5 h～4 h后，快速加入到反應儀中，除去少量未完全反應的單體，提高單體轉換率，待溫度不再上升，表明反應基本完成。后處理：聚合產物冷卻，加入一定的助劑復配后出料，得到一體化生物復合乳液，代號SRY-1。

2.3乳液性能表征及關鍵參數控制

2.3.1有效含量控制

乳液中聚合物有效含量越高，增黏能力越強，使用成本越低，聚合單體濃度直接決定乳液有效含量，并通過影響聚合反應過程進而影響減阻劑綜合性能。

稱取一定量的SRY-1加入到燒杯中，用白油稀釋，快速攪拌條件下加入無水乙醇沉析出聚合物塊，去掉上層清液，將聚合物塊搗碎繼續加入乙醇攪拌，再反復清洗兩次后離心，取固相放入105℃真空干燥箱烘干至恒重，即得提純的聚合物，稱量，計算乳液中聚合物有效含量。不同SRY-1樣品有效含量及基礎性能測試結果見表1所示。

表1有效含量對SRY-1相關性能的影響評價

從實驗結果可以看出，SRY-1有效含量在30%左右，各項性能較好。分析認為：聚合單體濃度27.5%～32.5%，聚合反應正常，反應轉化率高，產物相對分子質量較高，但單體濃度過高時，聚合反應放熱加劇，反應熱不易導出，導致產物分子質量減小，且容易凝膠，造成乳液穩定性下降，嚴重影響減阻劑的相關性能。

2.3.2水解度控制

水解度（DH）對聚合物的溶解速度、增黏能力、黏彈性及減阻性能都有一定的影響，在聚合過程中合理優化水解度，可以顯著提升減阻劑綜合性能。

采用提純的聚合物，參照GB 12005.6—89《部分水解聚丙烯酰胺水解度測定方法》進行水解度的測定。室內進行了水解度控制單體比例為20%、30%、40%、50%、60%、70%的一系列聚合實驗，制得不同水解度的SRY-1樣品，參照GB 12005.6—89《部分水解聚丙烯酰胺水解度測定方法》測試水解度分別為20.3%、30.5%、40.5%、49.8%、59.2%、68.9%。分別配制0.5%SRY-1溶液，測試3 min、30 min表觀黏度，并進一步進行了定頻率定應力黏彈性掃描實驗（測試條件f=1 Hz、τ=0.5 Pa、t=5 min）和降阻性能測試實驗（Q=45 L/min），測試結果見表2。

表2水解度對SRY-1及0.5%SRY-1溶液的影響評價

數據顯示，隨水解度增大，SRY-1增黏率和表觀黏度都顯著提高，但水解度超過60%后，增黏率又有所降低，SRY-1溶液G'呈現先增大后減小的趨勢。分析認為：在一定范圍內，由于水解度增大，分子鏈更加伸展，分子間共價鍵作用更易形成彈性微觀網絡結構，彈性模量G'增大；隨著水解度繼續增大，聚合物分子流體力學體積持續增大而很難交叉纏繞，黏性行為明顯，彈性減弱，表現為彈性模量G'減小。因此水解度過度提高會造成增黏率下降，溶液黏性增強，彈性降低的負面影響。由數據可知，SRY-1水解度為40%～50%時，SRY-1的3 min增黏率可達90%以上，溶液黏彈性最為顯著。

2.3.3分子量控制

分子量很大程度決定了聚合物高分子在溶液中的溶解狀態、線團尺寸和結構形態，從而影響溶液的表觀黏度、減阻、耐溫抗剪切等性能。對于一體化生物復合乳液而言，分子量是影響減阻劑增黏性能、溶液減阻性能的主要因素。

由于SRY-1配制的溶液中存在分子內/分子間共價鍵作用，采用GB 12005.10—1992《聚丙烯酰胺分子量測定黏度法》會存在一定誤差，從屏蔽聚電解質效應、共價鍵作用的角度出發，將提純的聚合物溶解到50%的1，3-丙二醇（v/v）+0.2 mol/L NaCl的水溶液中，參照標準中的方法測得特性黏數[η]，再根據疏水締合聚合物Mark-Houwink方程[η]=0.182M0.586計算黏均分子量。

室內通過控制水解度（40%～50%）制備了一系列的SRY-1樣品，配制成濃度為0.5%的溶液，測試聚合物不同分子量下的表觀黏度（30 min）和降阻率（Q=45 L/min）。如圖2所示，在優化的水解度范圍內，SRY-1分子量均在1000萬以上，水解度越高，分子量越高；溶液表觀黏度隨分子量的增大而增大，但降阻率隨分子量的增大呈現先緩慢升高后較快降低的趨勢。主要是因為分子量越高，重復單元數愈多，分子間越易形成鏈纏結，分子鏈具有更大的流體力學體積，溶液黏度增大，當增大到一定范圍，溶液黏彈性受到影響，降阻率就隨之下降。由數據對比，SRY-1分子量控制在1200～1300萬為宜。

圖2不同分子量0.5%SRY-1溶液的表觀黏度和降阻率

2.3.4臨界締合濃度測定

SRY-1制備過程中引入微電荷單體和小分子生物單體，借助小分子生物膠黏彈特性與多種非共價鍵交聯技術的結合，形成多重物理交聯的空間網絡結構流體，從而降低溶液臨界締合濃度，提高黏彈性，對降低乳液用量，提高壓裂液攜砂性能具有重要意義。

據研究表明，締合聚合物溶脹經歷3個階段，分別對應了兩個黏度突變的點，即臨界締合濃度CAC；通過繪制聚合物溶液黏度-濃度曲線，擬合分析得到3個階段的趨勢線及公式，兩兩相交的點取絕對值即為臨界締合濃度值，計算得CAC1，CAC2，如圖3所示。根據曲線可以看出，在CAC1之前，溶液黏度增長趨勢較緩慢，當達到CAC1并向CAC2過渡時，溶液黏度增長相對加快，超過CAC2后，溶液黏度迅速增加，1.0%用量下終黏可達110 mPa·s以上。

圖3不同SRY-1用量下溶液表觀黏度變化曲線（30 min）

室內合成實驗研究發現，微電荷單體對降低CAC2貢獻較大，用量優選為1.5%～2.5%，而小分子生物單體對降低CAC1貢獻較大，用量優選為0.5%～0.7%，兩種單體共同作用下臨界締合濃度降低和黏彈性提高顯著，最優結果見表3。可見當采用2.0%微電荷單體+0.6%小分子生物單體組合時，溶液具有較強的黏彈性，此時SRY-1的CAC1，CAC2分別為1.79 g·L?1、3.89 g·L?1，對應SRY-1用量接近0.18%、0.4%。

表3微電荷單體、小分子生物單體用量優化測試數據